Автоклавный газобетон: от сырья до стройки

90 лет тому назад в Швеции был запатентован, а вскоре внедрён в производство, автоклавный газобетон. За это время он стал одним из «фаворитов»» в строительной индустрии. По эксплуатационным характеристикам и стоимости автоклавные газоблоки превзошли традиционный строительный камень – кирпич.

Ведь в отличии от кирпичного, при строительстве из автоклавного бетона дома из таких газоблоков быстро нагревается после длительного отсутствия хозяев и стоят, при равной площади, значительно дешевле (до 40%).

Что такое автоклавный газобетон

Его ещё называют ячеистым бетоном, а стеновые камни из него - газоблоками. Качество ячеистого автоклавного газобетона зависит от многих факторов. Но одним из важнейших является создание оптимальных условий для параллельно протекающих процессов: газовыделения и газоудержания.

Ошибочно полагать, что газобетон и газосиликат – одно и тоже. Эти два вида ячеистого стенового материала отличаются составом – в газосиликате отсутствует бетон.

Технология производства автоклавного газобетона позволяет обеспечить соответствие между скоростью нарастания вязкости раствора и скоростью реакции газовыделения. В результате получается качественный и долговечный ячеистый материал.

Процесс газообразования зависит от множества факторов, но главные это:

точная дозировка газообразователя и другого сырья;
щёлочность;
температура;
давление.

Для производства всех видов газобетона используют различное количество разрыхлителя. В зависимости от полученной плотности блоки маркируются буквой D и цифрой, обозначающей значение этого физического параметра. Например, марка D 600 показывает, что 1 м3 данного камня весит 600 кг (плотность – 600 кг/м3).

Очевидно, что чем выше марка газоблоков, тем большую плотность они имеют. Как результат – возрастает прочность, но уменьшается теплосберегающая способность материала. Поэтому в зависимости от назначения строящегося здания, нужно правильно подбирать вид газобетона. В частном домостроении используют, как правило, (с учётом климата в Ростовской области), марку D 500 - D 600.

Сырьём для производства газоблоков служат:

мелкодисперсный кварцевый песок;
алюминиевая пудра;
негашёная известь;
цемент;
вода;
гипс.

Исходя из состава, согласитесь, даже заподозрить все виды блоков автоклавного газобетона в не экологичности сложно.

Как получают газобетонные блоки методом автоклавирования

Весь производственный цикл получения различных марок автоклавных газоблоков можно разбить на следующие этапы:

. Сырьевые компоненты автоматически дозируются и проходят очистку. Далее они попадают в миксер, где происходит интенсивное перемешивание. В результате получается не просто однородная масса, а появляются миллионы примерно равных по объёму 3-х миллиметровых сферических воздушных пузырьков. Они-то и дали название материалу – пеноГАЗОбетон.

. После этого масса заливается в огромные формы (в виде плит) и транспортируется в камеру для дальнейшего созревания. Это несколько похоже на «отстаивание» теста: при температуре + 35 градусов наступает вспучивание (газы продолжают выделяться, и масса увеличивается в объёме). Тут же происходит затвердевание и схватывание камней.

. Далее застывший полуфабрикат транспортируется на линию резки. Там, с точностью до 1 см, специальными ножами масса разрезается. Такая точность позволяет в дальнейшем укладывать все виды газоблоков с минимальными швами, тем самым практически ликвидируя «мостки холода», которые являются важнейшей причиной теплопотерь внутри зданий.

. Специальным кантователем разрезанные камни устанавливаются на автоклавные поддоны, которые горизонтально складываются. Так предотвращается слипание и обеспечивается равномерное пропекание каждого блока. Кран-манипулятор устанавливает поддоны на тележки.

. По рельсовым путям специальный механизм (трансбордер) загружает в автоклав пять тележек с тремя поддонами на каждом. Там, при выверенной температуре 190 градусов и при давлении 12 бар в течении 12 часов происходят процессы окончательного отвердевания блоков и образования гидратов силиката кальция. В конце цикла давление равномерно снижается до атмосферного и трансбодер перемещает тележки с блочнымы газобетоном автоклавного твердения для разгрузки.

. После воздушного охлаждения все готовые камни поступают на разгрузочный портал. Так называют участок, где с помощью крана-манипулятора и кантователя блоки перегружаются на деревянные паллеты. Пустые автоклавные поддоны подаются по транспортёру обратно, на портал загрузки.

. Далее паллеты подаются на упаковочную линию, где с помощью специального агрегата все виды газобетона упаковываются в стретч-худ пластиковую плёнку. Созданная монолитная конструкция, прочно стянутая по трём плоскостям, маркируется. Далее автоклавные газоблоки поступают на склад готовой продукции.

(производство автоклавного газобетона)

Если Вы хотите построить тёплый, экономный и относительно недорогой дом из газобетона, свяжитесь с нами по указанным телефонам или прямо на сайте, и мы своевременно и по приемлемой стоимости доставим Вам нужное количество этого стенового материала.